Gestão de SSMA para produção de jumpers
Projeto: BC-10 fase III
abr/15 a out/15
Local: Estaleiro SubSea7 na Ilha da Conceição, em Niterói
Cliente: SubSea7
Cliente final: Shell do Brasil
Produção de 17 jumpers (tubulações curvadas para conexão de linhas submarinas nos poços de extração) em aço carbono e ligas inoxidáveis com a gestão in-loco de saúde, segurança e meio ambiente de produção, incluindo preparação e gestão de içamento/movimentação e com mão de obra local e estrangeira.
RESULTADOS
32.198 horas-homem trabalhadas,
sem incidentes registráveis ou perda de tempo significativa,
incluindo funcionários brasileiros, estrangeiros e subcontratados.
Acreditar e investir na prevenção
assegurou a satisfação do cliente final Shell do Brasil.
ATIVIDADE
A principal atividade foi o desenvolvimento de um inter-relacionamento efetivo e proativo com todos os envolvidos da cliente direta Subsea7 e da cliente final Shell do Brasil, utilizando ferramentas de gestão compartilhadas e soluções factíveis.
Para isto foi necessário qualificar empresa terceirizada de ensaios não-destrutivos utilizando raios X, em sua própria edificação em Itaboraí/RJ, reavaliando e validando procedimentos, protocolos, plano de proteção radiológica, plano de emergência, simulado de abandono de área e demais processos nos padrões da cliente final Shell do Brasil e assegurar que os padrões de qualidade, saúde e segurança e proteção do meio ambiente fossem mantidos, independentemente do local de atuação da empresa.
Criação de procedimentos específicos de análise de risco da tarefa, análise de risco do local de trabalho, mapeamento de riscos, inspeção técnica mensal de ferramentas, equipamentos e máquinas com sistema de etiquetação colorida do mês, inspeção visual diária de ferramentas, equipamentos e máquinas pelos usuários. Foram estruturados ainda, treinamentos na atividade e no uso de ferramentas, independente da experiência do trabalhador para nivelar o conhecimento e garantir boa comunicação.
SOLUÇÕES E INOVAÇÕES
O processo colaborativo criou solução com geração de resíduo zero, para cumprimento das normas de segurança NR-10, NR-18 e norma NBR 5410:2004, permitindo a reutilização do conjunto de quadro elétrico provisório em outros projetos. Esta solução passou a ser padrão de excelência adotada pelas demais empresas do canteiro de obras.
Implantação de solução de baixo custo para facilitar a identificação visual por cores de dispositivos de içamento, atendendo à norma de segurança NR-11, proporcionando agilidade na operação e redução de acidentes e suporte à implantação de sistema de teste de estanqueidade por pressão de água.